دستگاه پرکن خطی به چه نحو دقت و خروجی را افزایش می‌دهد؟

کارایی تولید امروزه به سنگ بنای برتری رقابتی در محیط صنعتی تبدیل شده است، جایی که دقت و سرعت تعیین‌کننده موفقیت در بازار هستند. ادغام فناوری‌های پیشرفته خودکارسازی، خطوط تولید را در صنایع مختلف، به ویژه در عملیات بسته‌بندی مایعات، دگرگون کرده است. در میان این نوآوری‌ها، دستگاه پرکن خطی به عنوان راه‌حلی انقلابی برجسته است که به طور همزمان چالش‌های دقت و ظرفیت تولید را حل می‌کند. این تجهیزات پیشرفته نشان‌دهنده گامی بزرگ به جلو نسبت به روش‌های سنتی پرکردن است و به تولیدکنندگان کنترل بی‌سابقه‌ای بر فرآیندهای تولیدشان می‌دهد و در عین حال استانداردهای کیفی ثابتی را حفظ می‌کند.

توسعه فناوری پرکردن تحت تأثیر تقاضای رو به افزایش برای حجم‌های بالاتر تولید و در عین حال حفظ یکپارچگی محصول بوده است. تأسیسات تولید مدرن به تجهیزاتی نیاز دارند که بتوانند با الزامات متغیر تولید سازگار شوند و در عین حال نتایج ثابتی را در مشخصات مختلف محصول ارائه دهند. سیستم‌های خطی پرکردن به عنوان گزینه ترجیحی برای عملیات‌هایی که همزمان به دقت و قابلیت مقیاس‌پذیری اهمیت می‌دهند، ظهور کرده‌اند و تعادل مناسبی بین پیشرفت فناوری و عملکرد عملی ارائه می‌دهند.

درک اصول فناوری پرکردن خطی

اصول اساسی کارکرد

فناوری پرکردن خطی بر اساس اصل پردازش متوالی ظروف کار می‌کند، جایی که محصولات به صورت خط مستقیم از ایستگاه پرکردن عبور می‌کنند. این طراحی پیچیدگی‌های مرتبط با سیستم‌های چرخشی را حذف کرده و کنترل بهتری بر هر عملیات پرکردن فراهم می‌کند. این دستگاه پرکن خطی از قطعاتی با طراحی دقیق استفاده می‌کند که به‌صورت هماهنگ و دقیق کار می‌کنند تا به‌طور مداوم حجم پرکردن دقیقی را فراهم آورند. معماری سیستم امکان نظارت و تنظیم در زمان واقعی را فراهم می‌کند و عملکرد بهینه را در طول دوره‌های طولانی تولید تضمین می‌کند.

پایه فناوری این دستگاه‌ها بر سیستم‌های کنترلی پیشرفته موتور سروو استوار است که موقعیت‌یابی و هماهنگی زمانی دقیقی را فراهم می‌کنند. هر سری پرکننده به‌صورت مستقل عمل می‌کند، در حالی که هماهنگی کامل خود را با زمان‌بندی کلی سیستم حفظ می‌کند. این پیکربندی به تولیدکنندگان اجازه می‌دهد دقت پرکردن را در محدوده بسیار تنگی حفظ کنند که اغلب به سطح دقت ±0.1٪ انحراف از حجم هدف می‌رسد. الگوریتم‌های پیچیده کنترلی به‌طور مداوم پارامترها را نظارت کرده و تنظیم می‌کنند تا متغیرهایی مانند ویسکوزیته محصول، نوسانات دما و تفاوت در ظرف‌ها جبران شوند.

معماری و طراحی سیستم

طراحی مکانیکی سیستم‌های پرکن خطی شامل مؤلفه‌های ماژولار است که نگهداری آسان و تغییر پیکربندی را تسهیل می‌کند. ساختار قاب معمولاً از مواد فولاد ضدزنگ مقاوم تشکیل شده که ثبات بسیار خوبی فراهم می‌کند و در عین حال الزامات شدید بهداشتی را برآورده می‌سازد. سیستم نقاله به‌صورت یکپارچه با مکانیزم پرکن کار می‌کند و از تسمه‌های زمان‌بندی دقیق و ریل‌های هدایت‌شونده برای اطمینان از جریان صاف محصول در سراسر فرآیند استفاده می‌کند. شبکه‌های پیشرفته سنسور، موقعیت ظرف‌ها را نظارت کرده و هرگونه ناهنجاری که ممکن است بر دقت پرکردن یا ایمنی سیستم تأثیر بگذارد، شناسایی می‌کنند.

قابلیت‌های ادغام، جنبه‌ای دیگر مهم در طراحی ماشین‌آلات پرکن خطی مدرن محسوب می‌شوند و امکان اتصال بدون درز با تجهیزات بالادستی و پایین‌دستی را فراهم می‌کنند. سیستم‌های کنترل مجهز به پروتکل‌های ارتباطی استاندارد هستند که تبادل داده‌های لحظه‌ای با سیستم‌های مدیریت تولید را ممکن می‌سازند. این اتصال، نظارت جامع بر تولید را تسهیل کرده و امکان اجرای استراتژی‌های نگهداری پیش‌بینانه را فراهم می‌کند که خاموشی‌های برنامه‌ریزی‌نشده را به حداقل می‌رساند. رابط کاربری دارای کنترل‌های لمسی شهودی است که عملیات را ساده می‌کند و در عین حال دسترسی به تحلیل‌های دقیق عملکرد و اطلاعات تشخیصی را فراهم می‌کند.

مکانیسم‌های بهبود دقت

سیستم‌های کنترل جریان دقیق

مزایای دقت فناوری ماشین‌های پرکن خطی ناشی از مکانیزم‌های پیشرفته کنترل جریان است که تحویل محصول را با دقت بسیار بالایی تنظیم می‌کنند. این سیستم‌ها از فناوری‌های متعدد اندازه‌گیری از جمله کنترل‌های حجمی، وزنی و مبتنی بر دبی‌سنج استفاده می‌کنند که بسته به نیازهای خاص کاربرد مورد نظر انتخاب می‌شوند. رویکرد حجمی از سیلندرها و پیستون‌های دقیق ماشین‌کاری‌شده استفاده می‌کند که حجم مشخصی از محصول را از طریق چرخه‌های تخلیه کنترل‌شده دقیق تحویل می‌دهند. این روش به‌ویژه برای محصولاتی که ویسکوزیته ثابتی دارند مؤثر است و تکرارپذیری عالی در طول دوره‌های طولانی تولید فراهم می‌کند.

سیستم‌های کنترل گراوی‌متریک نشان‌دهنده اوج دقت در پرکردن هستند و از سلول‌های بار با وضوح بالا برای اندازه‌گیری وزن واقعی محصول در حین فرآیند پرکردن استفاده می‌کنند. این فناوری به‌صورت خودکار برای تغییرات چگالی محصول و عوامل محیطی که ممکن است بر دقت پرکردن تأثیر بگذارند، جبران ایجاد می‌کند. سیستم به‌طور مداوم وزن‌های پرکردن را نظارت می‌کند و تنظیمات لحظه‌ای انجام می‌دهد تا مشخصات هدف در محدوده‌های بسیار تنگ حفظ شوند. الگوریتم‌های پیشرفته الگوهای پرکردن را تحلیل کرده و به‌صورت خودکار پارامترها را بهینه می‌کنند تا عملکرد سازگاری را در فرمولاسیون‌ها و انواع ظروف مختلف محصول تضمین کنند.

ادغام تضمین کیفیت

سیستم‌های پرکن خطی مدرن، ویژگی‌های جامع تضمین کیفیت را در بر می‌گیرند که دقت پرکردن را در سراسر فرآیند تولید نظارت و تأیید می‌کنند. سیستم‌های وزن‌گیری کنترلی درون‌خطی بازخورد فوری درباره وزن پرکردن ارائه می‌دهند و امکان رد خودکار ظرف‌هایی که خارج از تلرانس‌های مشخص شده قرار دارند را فراهم می‌کنند. قابلیت‌های کنترل آماری فرآیند، روندهای عملکرد را پیگیری کرده و به اپراتورها قبل از اینکه کیفیت محصول تحت تأثیر قرار گیرد، هشدار می‌دهند. این سیستم‌های یکپارچه کیفیت، سوابق دقیق تولید را حفظ می‌کنند که الزامات انطباق تنظیمی را پشتیبانی کرده و ابتکارات بهبود مستمر را تسهیل می‌نماید.

اجراي فناوري بازبيني ديد، قابليت‌هاي تضمين كيفيت را با تأييد موقعيت صحيح ظروف و تشخيص مواد خارجي يا آلودگي، بيشتر ارتقا مي‌دهد. سيستم‌هاي پيشرفته دوربين مي‌توانند ناهماهنگي در سطح پركردن را شناسايي كرده و به طور خودكار اقدامات اصلاحي را آغاز كنند. الگوريتم‌هاي يادگيري ماشين، داده‌هاي بازبينi را تحليل مي‌كنند تا دقت تشخيص را بهبود بخشند و نرخ رد كردن‌هاي نادرست را در طول زمان كاهش دهند. اين اقدامات جامع كيفيت تضمين مي‌كنند كه تنها محصولاتي كه دقآقاً مطابق مشخصات مورد نظر هستند، از خط بسته‌بندي عبور كنند و در نتيجه يكپارچگي برند و رضايت مشتري حفظ مي‌شود.

راهبردهاي بهينه‌سازي خروجي

حداكثر كردن سرعت و كارآيي

سیستم‌های ماشین پرکن از نوع خطی در بهینه‌سازی خروجی از طریق اتوماسیون هوشمند و جریان فرآیندهای بهینه‌شده برجسته هستند. رویکرد پردازش متوالی، گلوگاه‌هایی را که معمولاً با سیستم‌های دوار مرتبط هستند را حذف می‌کند، به‌ویژه در زمان تغییر محصول و عملیات نگهداری. قطعات تعویض‌سریع امکان انتقال سریع بین مشخصات مختلف محصول را بدون دوره‌های طولانی توقف فراهم می‌کنند. طراحی ماژولار امکان مقیاس‌پذیری آسان را با افزودن سر‌های پرکن اضافی برای پاسخگویی به تقاضاهای بالاتر تولید فراهم می‌کند، بدون نیاز به تعویض کامل سیستم.

فناوری محرکه سروو کنترل استثنایی در سرعت را فراهم می‌کند و همزمان استانداردهای دقت در پرکردن را حفظ می‌کند. این سیستم می‌تواند به‌صورت خودکار سرعت‌های پردازش را بر اساس ویژگی‌های محصول و نیازهای ظرف تنظیم کند و عملکرد را برای هر کاربرد خاص بهینه نماید. الگوریتم‌های پیشرفته کنترل حرکت، تمام حرکات سیستم را هماهنگ می‌کنند تا زمان چرخه به حداقل برسد و در عین حال با دقت با محصول برخورد شود. این بهینه‌سازی‌ها منجر به بهبود قابل توجه بهره‌وری در مقایسه با روش‌های سنتی پرکردن می‌شود و اغلب افزایش خروجی به میزان ۲۰ تا ۳۰ درصد را همراه با حفظ استانداردهای کیفی بالا به دست می‌آورد.

توانایی‌های تولید انعطاف‌پذیر

انعطاف‌پذیری سیستم‌های پرکن لینری به تولیدکنندگان اجازه می‌دهد تا در چارچوب یک خط تولید واحد، به‌صورت کارآمد محصولات متنوعی را پردازش کنند. قابلیت مدیریت دستورالعمل‌ها، پارامترهای بهینه برای محصولات مختلف را ذخیره می‌کند و با حداقل دخالت اپراتور، تغییر سریع بین محصولات را ممکن می‌سازد. سیستم به‌صورت خودکار حجم پرکردن، سرعت و سایر پارامترهای مهم را بر اساس دستورالعمل محصول انتخاب‌شده تنظیم می‌کند و عملکرد یکنواختی را در تمامی محصولات تولیدشده تضمین می‌کند. این انعطاف‌پذیری به‌ویژه برای شرکت‌هایی که خطوط تولید متعدد یا نسخه‌های فصلی با تغییرات مکرر تولید می‌کنند، بسیار ارزشمند است.

انعطاف‌پذیری در دستکاری کانتینرها مزیت قابل توجه دیگری است که سیستم‌های موجود قادر به پذیرش اشکال، اندازه‌ها و مواد مختلف بدون نیاز به تغییرات مکانیکی گسترده هستند. راهنماها و سیستم‌های موقعیت‌یابی قابل تنظیم به‌صورت خودکار با مشخصات مختلف کانتینرها سازگار می‌شوند و پیچیدگی و زمان مورد نیاز برای تغییر تنظیمات را کاهش می‌دهند. امکان دستکاری همزمان کانتینرهای سفت و انعطاف‌پذیر در یک سیستم واحد، انعطاف‌پذیری عملیاتی بسیار بالایی را برای تولیدکنندگان فراهم می‌کند و در عین حال قابلیت‌های تولید با سرعت بالا حفظ می‌شود.

ادغام فناوری و خودکارسازی

اتصال به صنعت 4.0

سیستم‌های مدرن ماشین‌آلات پرکن خطی، اصول صنعت ۴.۰ را از طریق قابلیت‌های جامع ارتباطات و تحلیل داده‌ها در بر می‌گیرند. یکپارچه‌سازی اینترنت اشیا (IoT) امکان نظارت و تشخیص از راه دور را فراهم می‌کند که به تیم‌های پشتیبانی فنی اجازه می‌دهد تا عملکرد سیستم را ارزیابی کرده و بدون بازدید فیزیکی از محل، خدمات را ارائه دهند. ذخیره‌سازی داده‌ها در فضای ابری، تحلیل عملکرد بلندمدت و مقایسه بین چندین واحد تولیدی را تسهیل می‌کند. این پیشرفت‌های فناوری، استراتژی‌های نگهداری پیش‌بینانه‌ای را ممکن می‌سازند که خاموشی‌های برنامه‌ریزی‌نشده را به حداقل رسانده و عملکرد کلی تجهیزات را بهینه می‌کنند.

نظارت لحظه‌ای بر تولید، مدیران را با بینش دقیقی در مورد عملکرد سیستم، معیارهای کارایی و روندهای کیفیت فراهم می‌کند. رابه‌های داشبورد شاخص‌های کلیدی عملکرد را نمایش می‌دهند و اپراتورها را در صورت بروز مشکلات بالقوه قبل از اینکه بر تولید تأثیر بگذارند، هشدار می‌دهند. قابلیت‌های تحلیل داده، فرصت‌های بهینه‌سازی را شناسایی کرده و اقدامات بهبود را در طول زمان پیگیری می‌کنند. این اطلاعات جامع، تصمیم‌گیری مبتنی بر داده را ممکن می‌سازد که به‌طور مداوم عملکرد عملیاتی و سودآوری را ارتقا می‌دهد.

سیستم‌های کنترل پیشرفته

معماری کنترل سیستم‌های خطی پرکننده معاصر، قابلیت‌های هوش مصنوعی و یادگیری ماشین را در بر می‌گیرد که به طور مداوم پارامترهای عملکرد را بهینه می‌کنند. این سیستم‌های هوشمند الگوهای داده‌های تولید را تحلیل کرده و به صورت خودکار پارامترهای عملیاتی را جهت حفظ عملکرد بهینه در شرایط متغیر تنظیم می‌کنند. قابلیت‌های خودتشخیصی، سایش قطعات یا انحراف کالیبراسیون را قبل از اینکه بر کیفیت محصول یا قابلیت اطمینان سیستم تأثیر بگذارد، شناسایی می‌کنند. الگوریتم‌های پیش‌بینی، زمان‌بندی تعمیر و نگهداری و تعویض قطعات را بر اساس الگوهای استفاده واقعی به جای فواصل زمانی دلخواه توصیه می‌کنند.

طراحی رابط انسان و ماشین، بهره‌وری و ایمنی اپراتور را در اولویت قرار می‌دهد و همزمان امکانات کنترل جامع سیستم را فراهم می‌کند. رابط‌های لمسی دارای سیستم‌های ناوبری شهودی و راهنمایی زمینه‌ای هستند که نیاز به آموزش را کاهش داده و خطاهای اپراتور را به حداقل می‌رسانند. پشتیبانی چندزبانه نیازهای نیروی کار متنوع را تأمین می‌کند، در حالی که کنترل‌های دسترسی بر اساس نقش، سطوح امنیتی مناسبی را برای عملکردهای مختلف فراهم می‌کنند. سیستم‌های توقف اضطراری و قفل‌های ایمنی، حفاظت جامعی را برای اپراتورها و تجهیزات در تمامی مراحل عملیاتی فراهم می‌آورند.

منافع اقتصادی و بازده سرمایه‌گذاری

کاهش هزینه‌های عملیاتی

اجراي فناوري پركردگي خطي منجر به كاهش قابل توجهي در هزينه‌هاي عملياتي از طريق بهبودهاي چندين‌گانه در بازدهي و استراتژي‌هاي حذف ضايعات مي‌شود. كنترل دقيق ميزان پركردن، ضايعات محصول را به حداقل مي‌رساند كه اين امر به ويژه براي محصولات باارزش بالا صرفه‌جويي قابل توجهي به دنبال دارد. كاهش نرخ رد شدن و نياز به كارهاي مجدد، هزينه مواد اوليه را پايين مي‌آورد و در عين حال بازدهي كلّي توليد را بهبود مي‌بخشد. ويژگي‌هاي طراحي با بهره‌وري انرژي، از جمله درايوهاي متغير فركانس و سيستم‌هاي نيوماتيك بهينه‌سازي‌شده، مصرف خدمات را در مقايسه با تجهيزات پركردن سنتي كاهش مي‌دهند. اين بهبودهاي عملياتي معمولاً دوره بازگشت سرمايه‌اي در حدود ۱۲ تا ۱۸ ماه را براي بيشتر كاربردها ايجاد مي‌كنند.

بهینه‌سازی هزینه نیروی کار از طریق قابلیت‌های خودکارسازی حاصل می‌شود که نیاز به اپراتور را کاهش داده و در عین حال شرایط ایمنی را بهبود می‌بخشد. این سیستم‌ها در حالت عادی به حداقل میزان دخالت دستی نیاز دارند و این امکان را فراهم می‌کنند که پرسنل بتوانند بر فعالیت‌های با ارزش‌تری مانند نظارت بر کیفیت و بهبود فرآیند تمرکز کنند. رویه‌های خودکار تغییر محصول، زمان‌های راه‌اندازی را کاهش داده و نیاز به مهارت‌های تخصصی در انتقالات معمول محصول را حذف می‌کنند. برنامه‌های جامع آموزشی تضمین می‌کنند که اپراتورها بتوانند از قابلیت‌های سیستم به حداکثر میزان استفاده کنند و در عین حال شرایط ایمنی کار در تمامی مراحل عملیاتی حفظ شود.

مزایای کیفیت و انطباق

فناوری ماشین پرکن خطی مزایای قابل توجهی در برآوردن الزامات انطباق با مقررات و استانداردهای کیفیت در صنایع مختلف فراهم می‌کند. سیستم‌های اتوماتیک مستندسازی، سابقه‌های دقیق تولید را نگهداری می‌کنند که به الزامات حسابرسی و پروتکل‌های ردیابی کمک می‌کند. قابلیت‌های اعتبارسنجی، عملکرد یکنواخت و کنترل فرآیند را نشان می‌دهند که برای صنایع تحت نظارت مانند داروسازی و تولید مواد غذایی ضروری است. این ویژگی‌های تضمین کیفیت هزینه‌های انطباق را کاهش می‌دهند و در عین حال ریسک‌های نظارتی مرتبط با بازگرداندن محصول یا مشکلات کیفی را به حداقل می‌رسانند.

مزایای حفاظت از برند ناشی از کیفیت و ظاهر ثابت محصول می‌شود که رضایت و وفاداری مشتریان را افزایش می‌دهد. کنترل دقیق پرکردن، ارائه یکنواخت محصول را تضمین کرده و همچنین شکایات مشتریان ناشی از کم‌پر یا زیادپر بودن را حذف می‌کند. کاهش خطرات آلودگی از طریق ویژگی‌های طراحی بهداشتی، صحت محصول را حفظ کرده و ماندگاری آن را افزایش می‌دهد. این بهبودهای کیفیتی استراتژی‌های قیمت‌گذاری در سطح بالا را پشتیبانی کرده و رقابت‌پذیری در بازار را در بخش‌های حساس به کیفیت ارتقا می‌بخشد.

سوالات متداول

عوامل تعیین‌کننده سطوح دقت قابل دستیابی با سیستم‌های پرکردن خطی چیستند

دقت سیستم‌های ماشین پرکن از نوع خطی به چندین عامل حیاتی بستگی دارد که شامل فناوری اندازه‌گیری به کار گرفته شده، ویژگی‌های محصول و شرایط محیطی می‌شود. سیستم‌های گراوی متغلاً بالاترین سطح دقت را دارند و معمولاً در محدوده 0.1% از وزن هدف قرار می‌گیرند، در حالی که سیستم‌های حجمی دقت عالی‌ای را برای محصولات با ویسکوزیته ثابت فراهم می‌کنند. دمای محصول، ویسکوزیته و خصوصیات کف‌زدن به طور قابل توجهی بر سطح دقت قابل دستیابی تأثیر می‌گذارند. عوامل محیطی مانند لرزش، نوسانات دما و تغییرات فشار هوا نیز می‌توانند بر دقت تأثیر بگذارند. کالیبراسیون و نگهداری منظم، عملکرد بهینه دقت را در طول عمر تجهیزات تضمین می‌کنند.

از نظر توان خروجی، فناوری خطی چگونه با سیستم‌های پرکن چرخشی مقایسه می‌شود

سیستم‌های پرکن خطی مزایای مشخصی نسبت به پیکربندی‌های دوار دارند، به‌ویژه در کاربردهای با حجم متوسط و تأسیساتی که نیاز به تغییر محصولات به صورت مکرر دارند. اگرچه سیستم‌های دوار ممکن است سرعت مطلق بالاتری برای تولید تک‌محصولی داشته باشند، اما سیستم‌های خطی انعطاف‌پذیری بیشتری و قابلیت تغییر سریع‌تر را فراهم می‌کنند. رویکرد پردازش سریالی، نیاز به تنظیمات پیچیده زمان‌بندی مرتبط با سیستم‌های دوار را حذف می‌کند و در نتیجه عملکرد یکنواخت‌تری در انواع مختلف محصولات ایجاد می‌شود. دسترسی به تعمیر و نگهداری و رویه‌های تعویض قطعات معمولاً در پیکربندی‌های خطی ساده‌تر است که منجر به کاهش زمان توقف و هزینه‌های مرتبط می‌شود.

چه نیازمندی‌های تعمیر و نگهداری‌ای لازم است تا عملکرد بهینه تضمین شود

نگهداری مناسب سیستم‌های پرکن خطی شامل پروتکل‌های تمیزکاری منظم، بررسی کالیبراسیون و رویه‌های بازرسی قطعات است. رویه‌های روزانه تمیزکاری شرایط بهداشتی را تضمین می‌کند و از آلودگی محصول جلوگیری می‌کند، در حالی که بررسی‌های هفتگی کالیبراسیون دقت استانداردها را حفظ می‌کند. بازرسی‌های ماهانه قطعات فرسوده، آب‌بندی‌ها و اتصالات الکتریکی، مشکلات احتمالی را قبل از اینکه بر عملکرد تأثیر بگذارند، شناسایی می‌کند. نگهداری جامع سالانه شامل تحلیل دقیق قطعات، به‌روزرسانی‌های نرم‌افزاری و رویه‌های بهینه‌سازی عملکرد است. فناوری‌های نگهداری پیش‌بینانه به طور فزاینده‌ای امکان خدمات‌رسانی مبتنی بر وضعیت را فراهم می‌کنند که زمان‌بندی نگهداری را بهینه کرده و مداخلات غیرضروری را کاهش می‌دهند.

آیا ماشین‌های پرکن خطی می‌توانند به طور مؤثر انواع مختلف محصولات را پردازش کنند

سیستم‌های مدرن پرکننده نوع خطی در کاربردهای چندمحصولی به دلیل مدیریت پیشرفته فرمول‌ها و قابلیت تغییر سریع عملکرد برجسته هستند. سیستم‌های ذخیره فرمول، پارامترهای بهینه را برای محصولات مختلف حفظ کرده و امکان تنظیمات خودکار هنگام انتقال بین محصولات را فراهم می‌کنند. انعطاف‌پذیری در دسته‌بندی ظروف، امکان کار با اشکال و اندازه‌های مختلف را بدون نیاز به تغییرات مکانیکی گسترده فراهم می‌آورد. رویه‌های تمیزکاری و ضدعفونی را می‌توان به صورت خودکار انجام داد تا بهداشت مناسب بین تغییر محصولات تضمین شود. این انعطاف‌پذیری، سیستم‌های خطی را به ویژه برای تأسیساتی که سبد محصولات متنوع یا تغییرات فصلی با تنظیمات متعدد تولیدی دارند، مناسب می‌سازد.